聚合物熔體不同成型工藝設(shè)計(jì)和操作上都不同
注射模具設(shè)計(jì)工程
然而不同的成型工藝在設(shè)計(jì)和操作上有很大的不同，大多數(shù)注
射成型工藝一般包括塑化、注射、保壓、冷卻和模具復(fù)位階段。塑
化階段，在機(jī)筒加熱和內(nèi)部螺桿旋轉(zhuǎn)使分子變形引起的內(nèi)部黏性發(fā)
熱的聯(lián)合作用下，聚合物由固體顆粒塑化成熔體。填充階段，聚合
物熔體被強(qiáng)制從注射成型機(jī)機(jī)筒中擠出并注入模具中。樹(shù)脂熔體通
過(guò)澆注系統(tǒng)和澆口進(jìn)入一個(gè)或多個(gè)型腔，較終形成一個(gè)或多個(gè)制品
。
聚合物熔體充滿型腔后，在保壓階段提供額外的材料進(jìn)入型腔
填補(bǔ)由于塑料熔體冷卻收縮而產(chǎn)生的空間。塑料的體積收縮率隨材
料的性質(zhì)和使用要求的變化而變化，但通常在保壓階段，注塑機(jī)強(qiáng)
制使得1%~ 10%的額外熔體進(jìn)入型腔。聚合物熔體停止流動(dòng)之后，
冷卻階段為型腔中的樹(shù)脂固化和形成推出所需的足夠的剛性提供了
額外的時(shí)間。然后在模具復(fù)位階段，注射成型機(jī)驅(qū)動(dòng)必需的抽芯、
滑塊和推桿動(dòng)作以打開(kāi)模具并取出制品。
充模時(shí)間只占成型周期的一小部分，所以通常通過(guò)減小注射壓
力和模內(nèi)應(yīng)力進(jìn)行優(yōu)化。保壓時(shí)間是中等長(zhǎng)度的，往往通過(guò)對(duì)澆口
處凍結(jié)的聚合物熔體注射量的穩(wěn)定性研究來(lái)縮短。在一般情況下，
冷卻階段決定著整個(gè)成型周期的時(shí)間，這是因?yàn)榫酆衔锶垠w的熱導(dǎo)
率低，使得從聚合物熔體到較冷的模具鋼的熱傳導(dǎo)速率受到限制。
然而，當(dāng)需要大的塑化量而塑化速率低時(shí)，塑化所需的時(shí)間就可能
比冷卻時(shí)間長(zhǎng)。模具復(fù)位時(shí)間也是很重要的，需要較小化，因?yàn)樗?BR>對(duì)注射制品也有很小的附加值。為了縮短成型周期和降低成本，模
具設(shè)計(jì)者在使開(kāi)模和推出行程較小化的同時(shí)實(shí)現(xiàn)操作過(guò)程的全自動(dòng)
化。
