晶粒形貌直徑計量圖像顯微鏡常識-金屬技術(shù)
熱油介質(zhì)差溫成形
管材熱油介質(zhì)成形時，管材的溫度主要由模具和管內(nèi)熱油的溫
度共同決定。一般情況下，認為模具溫度是均勻的，而且管內(nèi)的熱
油也被加熱到相同的溫度，所以常忽略管材各處的溫度差異而認為
管材在等溫條件下變形。但是，隨著成形溫度的升高，管材的變形
流動及其與模具的接觸情況等都將發(fā)生顯著變化。特別是在管材與
模具直接接觸的送料區(qū)，隨著溫度的升高管材在軸向壓力的作用下
容易發(fā)生變形而增厚，管材與模具之間的摩擦系數(shù)也將增大，這將
使軸向補料變得困難。
為實現(xiàn)管坯上各處材料的合理流動，可以通過控制管坯的溫度
分布來改變不同區(qū)域的變形抗力，從而改變各區(qū)域的變形和貼模順
序。換言之，可適當降低送料區(qū)材料的溫度，使送料區(qū)的溫度瓦低
于成形區(qū)的溫度
在220℃下采用單側(cè)軸向補料20 mm的方案進行了兩批管材的脹
形，脹形后管材的晶粒形貌。可以看出，變形后兩種管材均發(fā)生了
明顯的晶粒碎化和晶粒內(nèi)部亞結(jié)構(gòu)的大量聚集。二者的差別在于：
第二批管變形后的組織很均勻，而第一批管變形后組織的小晶粒分
布不均勻
各個晶粒之間亞結(jié)構(gòu)的分布也不均勻。產(chǎn)生這種現(xiàn)象的主要原
因是相鄰大晶粒之間的晶體取向存在較大差異，在較先滿足滑移條
件的晶粒內(nèi)部產(chǎn)生位錯滑移，塑性變形集中發(fā)生在滿足變形條件的
部分晶粒內(nèi)部。因此，可以認為產(chǎn)生橘皮現(xiàn)象的主要原因是原始材
料的晶粒粗大，從而導(dǎo)致變形過程中不同晶粒之間變形量顯著不同
，部分大晶粒未參與變形而導(dǎo)致變形后表面凹凸不平，出現(xiàn)橘皮缺
陷。采用晶粒細小均勻的管材可以避免變形后出現(xiàn)橘皮缺陷。
