控溫軋制脫碳控制晶粒尺寸顯微分析金相顯微鏡
隨著現(xiàn)代高速線材軋機(jī)的發(fā)展，控溫軋制技術(shù)已被引人工藝設(shè)計(jì)之
中，采用控溫軋制的優(yōu)點(diǎn)是減少脫碳，控制晶粒尺寸，改善鋼的組
織、性能及控制氧化鐵皮的生成量等。對(duì)不同的鋼種實(shí)現(xiàn)控溫軋制
，一般采用降低軋制溫度的方法來(lái)保證對(duì)溫度的有效控制。目前，
對(duì)于高速線材常采用的控溫軋制措施主要有以下幾個(gè)方面：
(1)降低鋼坯出爐溫度，從而實(shí)現(xiàn)對(duì)粗軋階段的低溫控制；
(2)在粗軋與中軋機(jī)組間或在中軋機(jī)組后增加冷卻水箱，可以
減輕降溫軋制對(duì)大變形量的粗軋機(jī)組所帶來(lái)的較高設(shè)備負(fù)荷，充分
發(fā)揮中軋機(jī)組的潛在能力，實(shí)現(xiàn)同樣的低溫控軋效果；
(3)在預(yù)精軋和精軋機(jī)組之間加冷卻水箱，控制軋件的人精軋
溫度；
(4)在精軋機(jī)架間增加通水冷卻，減少精軋階段溫升從而控制
線材的終軋溫度。
2．線材的控制冷卻
過(guò)去舊式線材軋機(jī)由于是非連續(xù)式和低的終軋速率，而且終軋
溫度不高，盤(pán)重小，所以對(duì)產(chǎn)品的性能不會(huì)產(chǎn)生大的影響。而現(xiàn)代
高速線材軋機(jī)必須采用軋后控制冷卻的原因是，盤(pán)重較過(guò)去已經(jīng)大
大增加，若采用成卷自然冷卻的方法，冷卻速率慢，高溫停留時(shí)間
長(zhǎng)，晶粒極易粗大，還會(huì)造成產(chǎn)品表面質(zhì)量惡化、強(qiáng)度降低。因此
，高速線材生產(chǎn)線引入軋后控制冷卻的目的在于得到所需要的組織
及性能，并盡量減少氧化鐵皮的生成量。
目前，高速線材軋機(jī)一般多采用斯太爾摩(Stelmor)冷卻工藝
，該工藝是目前線材各種冷卻方法中應(yīng)用較普遍、發(fā)展較成熟、較
為穩(wěn)妥可靠的一種控制冷卻法。它的優(yōu)點(diǎn)是，增加盤(pán)卷規(guī)格、獲得
均勻的顯微組織、取代空氣淬火和鉛浴淬火、提高某些合金鋼種的
強(qiáng)度，線材的盤(pán)重可由0．5t以下增加到2t。現(xiàn)在國(guó)內(nèi)先進(jìn)高速線
材生產(chǎn)線，如寶鋼、武鋼、天鋼、邢鋼等，已達(dá)到摩根第六代水平
，在精軋機(jī)上都安裝有機(jī)間冷卻裝置，可以使人出精軋機(jī)組的軋件
無(wú)溫升，甚至可以實(shí)現(xiàn)負(fù)溫升軋制，而且終軋溫度較低可控制在85
0℃以下。
一般高速線材軋后控制冷卻過(guò)程可分為三個(gè)階段：第一階段為
相變做組織準(zhǔn)備及減少二次氧化鐵皮生成量，一般采用快速冷卻，
冷卻到相變前溫度，此溫度到達(dá)吐絲溫度，也稱為吐絲溫度；第二
階段為相變過(guò)程，主要控制冷卻速率，以控制相變產(chǎn)物，該相變過(guò)
程發(fā)生在斯太爾摩風(fēng)冷線上，根據(jù)所要獲得的力學(xué)性能指標(biāo)，通過(guò)
控制冷卻溫度及冷卻速率的途徑實(shí)現(xiàn)對(duì)盤(pán)圓鋼組織形貌、數(shù)量、分
布等的控制；第三階段相變完畢，考慮固溶元素析出，多采用緩慢
冷卻方式。
